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THD验厂审核-QSA工厂审核帮助
此部分旨在帮助对质量体系打分
1、管理职责
1.1 工厂是否有质量方针？有没有张贴？是否所有员工知道此方针及其张贴处？
工程如何衡量质量？
质量目标衡量是否和质量方针一致？
1.2 管理层对质量体系和质量报告进行何种形式的评审？
纠正和改进措施采取了哪些行动？
有记录吗？
1.3 工厂改进质量的计划是什么？
是主动的还是被动的？
1.4 工厂是否有充分的，专门的资源来衡量、推动质量和生产方面的改进？
2、持续改进
2.1 工厂是否衡量质量表现及有关降低缺陷的项目？
如何让员工知晓？（张贴，目视，会议等）
2.2 工厂如何推进改进？管理层是否介入此过程？
2.3 检查缩短交期的计划
2.4 评估通知流程。该流程必须是主动的，能给THD足够的反应时间。（例如，在最后一刻通知产品没有发出是不可接受的）
2.5评估培训计划。培训是否能提供操作工相关知识、工具来改进流程？
2.6 评估客户诉怨体系。 客户投诉是否有记录？是否采取行动解决问题？工厂是否有跟进？是否记录了改进措施？
3、Quality System
3.1 工厂有质量手册吗？
它依据什么标准？（ISO,QS, Guide 53等）
3.2 工厂是否有设计、测试、检验、抽样等的流程？此流程是否文件化？是否能确保产品从设计到大货生产的所有过程？
(在工厂的流程内——提交给HD之前)
3.3 评估工厂抽样及提交检验报告的流程和文件（看几个实例）
FMEA失效模式后果分析
控制流程图
测量系统分析
抽样及流程能力分析
工厂是否熟悉THD样品提交流程？
3.4 关键重要特征是否被定义并在组织中被充分沟通理解？
3.5 当收到THD要求变更或THD同意变更的通知时，工厂如何控制更新要求、生产流程文件及制程？
当有变更时有什么样的流程来通知THD并在获得批准前控制程序及产品？
3.6 工厂解决问题时用那些方法？员工有没有培训过相关技巧？
3.7 评估该体系，客户如何获得变更通知？工厂如何获得批准？
工厂是否能同THD充分沟通关键产品流程的承包商使用信息并获得批准？（假如适用）
3.8 评估生产前的检验报告，获得数据的流程，并验证测量是否准确。
比较工厂生产时使用的文件、THD提供的最新要求及工厂的最新规格要求，三者必须相符
3.9 察看内审记录
有发现不符合项吗？
不符合项的纠正措施？
4、采购
4.1 工厂有正式的供应商承包商资格认证程序吗？
4.2 评估工厂如何明确、控制进料以及外包程序的质量？
工厂如何检验采购物料，此流程是否能确保没有缺陷产品会最终到达THD门店？
工厂是否有能力以持续价格拿到持续供货？（是否有足够生产的充足原材料供应？是否有短缺反应计划？）
4.3 工厂是否有针对供应商承包商的正式的认证流程？此流程是否基于流程能力、历史质量记录、服务质量、准时交货、交期以及价格？
工厂是否有流程以提高供给THD的并来自供应商或承包商的产品及服务（各方面）质量？
假如没有，工厂如何提高对THD的并来自供应商或承包商的服务水平？
4.4 工厂是否有合格供应商承包商名录，包括其所供物料配件服务流程？该名录是否时时更新以保持与实际一致？
4.5 对供给THD的产品，工厂是否要求关键物料评估？
抽几个关键物料的样本，看采购协议中的要求，文件规定？
4.6 工厂如何控制来自他们供应商承包商的物料流程变更？
工厂如何控制来自客户的保存在厂内或承包商处的模具？如何确保当模具有任何变动前THD能得到通知？
4.7 评估工厂进料控制。
如何标识？能看出是什么物料？何时生产等？
假如制程中发现问题，工厂是否有能力进行隔离并进行追溯？
4.8 工厂有库存体系吗？
工厂进行库存循环盘点并计算库存准确度吗？
工厂是否知道供应商交期并依据此下单？
4.9 工厂是否有生产预计量？
工厂是否提供给其供应商预计订单量？
该预计是否时时更新？
是否同供应商充分沟通？
5、检验及测试——流程控制
5.1 工厂是否有流程控制图描述生产过程？
关键规格是否有检验点？
当出现违规部件时，是否有书面的围堵及反应计划？
5.2 工厂有书面的设置程序并定义了参数
工厂如何进行首件检验？过程中检验？
这些都在生产中有记录吗？有监控吗？
当有失控或超出规格状况发生时有反应计划吗？
5.3 模具在生产前的确认流程是怎样的？
有维护保养计划吗？或模具在使用前及使用后都有确认？
模具如何标识？
5.4 工厂有所生产产品的物料清单吗？
这些物料清单准确吗？工厂如何确保物料清单的准确性？
物料清单可得吗？
5.5 问操作工——当他们发现超出规格或有此趋势的状况时可以停线吗？
5.6 工厂有运用统计工具吗？
是否在制程中使用？
是否所有的关键尺寸都被测量了？
测量及凭率是否足够确保流程处于控制中？
5.7 成品有适当标识吗？
工厂如何确保产品的标签是正确的？
可以追溯到产品所用的原材料吗？
5.8 产品编号
型号、生产日期、批号、炉号、订单号等
标识应清晰，使THD能够区别缺陷产品
5.9 工厂排产时是否考虑产能？
工厂排产时是否考虑库存及订单情况？
工厂追踪每日产量吗？
5.10 工厂记录每日生产吗？
工厂有衡量报废及拒收物料和产品的指标吗？
报废、拒收物料及产品有统计吗？有恰当处置吗？
5.11 工厂是否有预防维护计划，包括每日、每周、每月的保养？察看保养记录
5.12 工厂有工作指导书吗？察看工作指导书：对比文件上及操作工现场操作，文件是否与操作工操作是否相符？
5.13 检验是否与流程图相符？
检验标准是否与产品工序相符？
制程中检验是否有记录？是否有衡量？（柏拉图、控制图等）
5.14 工厂是否有从生产中抽样的程序？
该程序是否描述了检验以及接受标准？
该程序是否描述了当不合格拒收品出现时候的行动方案？
5.15 工厂有成品检验流程吗？
该流程是否根据产品规格来定义检验标准？包括包装吗？
5.16 成品检验有记录吗？
有衡量成品质量水平的指标吗？
有处理不合格品及返工品的流程吗？
5.17 工厂有产品变更确认的流程吗？
产品变更有测试、确认并记录结果吗？察看ECN及CAR记录
6、测试设备控制
6.1 测量设备有校验吗？
操作员工有培训如何使用测量设备吗？有记录吗？
6.2 计量测试设备能满足THD规格的要求吗？
计量设备满足测量要求吗？（比规格要求多一位精度）
6.3 抽查几个计量器具的保养计划
抽查校验计划
7、不合格品控制
7.1 如何处理不合格品？
是否同合格品隔离？
如何标识？
缺陷有记录吗？有追踪吗？
工厂有充分利用这些信息吗？
7.2 缺陷产品的确认过程是怎么样的？
谁来确认？
谁可以把它放回生产工序中？
流程是怎么样的？
返工流程是怎么样的？
返工产品的检验流程是怎么样的？
7.3 审核不合格品控制程序
标识
返工
报废
文件化
纠正措施
7.4 审核工厂如何利用这些信息：
工厂有进行原因分析以防止缺陷再发生吗？是否相同缺陷反复产生？
7.5 工厂有执行预防措施防止缺陷再发生吗？
有因此变更过流程吗？
有变更过模具吗？
有变更流程确认所采取的行动吗？
抽几个样本看一看
8、纠正预防措施
8.1 处理客户投诉时有纠正措施体系吗？
是否和内部体系一致？
是否充分，足以记录、纠正问题并确保不会再发生？
有无措施确保问题被关闭？
如何利用这些信息？有要求纠正措施吗？
8.2 工厂执行纠正措施后，有没有验证其有效性？
如何监控？监控多久？有无在体系中增加监控点？
8.3 流程的变更如何在日常生产中执行？
SOP有相应变化吗？
有培训？培训签到？
9、文件控制
9.1 评估工厂文控体系。该体系应该包括控制文件、版本更新、销毁旧版文件等。
9.2 SOP是否有部门集中进行版本控制？还是非受控的（email、涂改更新等）？
9.3 有文件签署体系吗？涉及所有部门吗？
9.4 供应商有体系确保使用的是最新的客户图纸？审核该体系
抽几个样确认
10、搬运、储存、包装及运输
10.1 半成品如何标识？有无可能同其他生产部件混淆？
有无可能使用、运输了错误的部件？
10.2 成品包装适当吗？能符合THD要求？
半成品的包装能防止破损吗？
